【品质中CPK怎么算】在品质管理中，CPK是一个非常重要的指标，用来衡量一个生产过程的稳定性和产品符合规格的能力。CPK值越高，表示过程越稳定、产品越符合要求。那么，在品质管理中，CPK到底是如何计算的呢？下面将从基本概念、计算公式和实际应用三个方面进行总结。
一、CPK的基本概念
CPK（Process Capability Index）是过程能力指数，用于评估一个生产过程在给定规格限内的能力。它不仅考虑了产品的分布范围（标准差），还考虑了产品中心与规格中心之间的偏移程度。
- CP：仅考虑过程的分散程度，不考虑偏移。
- CPK：同时考虑过程的分散程度和偏移情况，因此更贴近实际生产状况。
二、CPK的计算公式
CPK的计算公式如下：
$$
CPK = \min\left( \frac{USL - \mu}{3\sigma}, \frac{\mu - LSL}{3\sigma} \right)
$$
其中：
- $ USL $：上规格限（Upper Specification Limit）
- $ LSL $：下规格限（Lower Specification Limit）
- $ \mu $：样本均值（过程中心）
- $ \sigma $：样本标准差（过程的标准差）
三、CPK的计算步骤
1. 收集一批样品数据，计算其平均值（$ \mu $）和标准差（$ \sigma $）。
2. 确定规格限：上规格限（USL）和下规格限（LSL）。
3. 计算两个方向上的能力指数：
- 上侧能力：$ \frac{USL - \mu}{3\sigma} $
- 下侧能力：$ \frac{\mu - LSL}{3\sigma} $
4. 取两者的最小值作为最终的CPK值。
四、CPK的应用与判断标准
| CPK 值 | 说明 |
| < 1.0 | 过程能力不足，需立即改进 |
| 1.0 ~ 1.33 | 过程能力一般，需持续监控 |
| 1.33 ~ 1.67 | 过程能力良好，可接受 |
| > 1.67 | 过程能力强，满足客户要求 |
五、CPK计算示例
| 数据点 | 1.05 | 1.08 | 1.10 | 1.07 | 1.09 | 1.11 | 1.06 | 1.08 | 1.12 | 1.10 |
| 平均值（μ） | 1.09 | |||||||||
| 标准差（σ） | 0.025 | |||||||||
| USL = 1.15 | LSL = 1.03 |
计算：
- 上侧能力：$ (1.15 - 1.09) / (3×0.025) = 0.06 / 0.075 = 0.80 $
- 下侧能力：$ (1.09 - 1.03) / (3×0.025) = 0.06 / 0.075 = 0.80 $
- CPK = min(0.80, 0.80) = 0.80
根据标准，该过程能力不足，需优化工艺或调整参数。
六、总结
CPK是品质管理中衡量过程稳定性的重要工具，其计算涉及规格限、过程均值和标准差。通过合理计算和分析CPK值，可以有效评估产品质量是否符合要求，并为持续改进提供依据。在实际应用中，建议结合SPC（统计过程控制）方法，实现对过程的实时监控和优化。
